جوش اجزاء (7): جوشکاری ساختمان

الزامات برای صفحات پشتی جوش داده شده توسط استاندارد
در میان فرم های اتصال جوشی سازه های فولادی، فرم اتصال با استفاده از صفحات پشتی بیشتر رایج است.استفاده از صفحات پشتی می تواند مشکلات جوشکاری را در فضاهای تنگ و محدود حل کند و از سختی عملیات جوش بکاهد.مواد ورق پشتی مرسوم به دو نوع پشتیبان فولادی و پشتی سرامیکی تقسیم می شوند.البته در برخی موارد از موادی مانند فلاکس به عنوان پشتیبان استفاده می شود.در این مقاله مواردی که در استفاده از واشر فولادی و واشر سرامیکی باید به آن توجه شود را بیان می کند.

استاندارد ملی—–GB 50661

بند 7.8.1 GB50661 تصریح می کند که استحکام تسلیم ورق پشتی مورد استفاده نباید از استحکام اسمی فولادی که باید جوش داده شود بیشتر باشد و جوش پذیری باید مشابه باشد.

با این حال، شایان ذکر است که بند 6.2.8 تصریح می کند که تخته های پشتی مواد مختلف را نمی توان جایگزین یکدیگر کرد.( آستر فولادی و آستر سرامیکی جایگزین یکدیگر نیستند).

استاندارد اروپا - EN1090-2

بند 7.5.9.2 از EN1090-2 تصریح می کند که هنگام استفاده از پشتیبان فولادی، معادل کربن کمتر از 0.43٪ یا ماده ای با بالاترین قابلیت جوشکاری به عنوان فلز پایه مورد نیاز است.

استاندارد آمریکایی - AWS D 1.1

فولاد مورد استفاده برای ورق پشتی باید یکی از فولادهای جدول 3.1 یا جدول 4.9 باشد، اگر در لیست نباشد، با این تفاوت که فولاد با حداقل استحکام تسلیم 690 مگاپاسکال به عنوان صفحه پشتی استفاده می شود که فقط باید برای جوشکاری استفاده شود. فولاد با حداقل استحکام تسلیم 690 مگاپاسکال، باید فولادی باشد که ارزیابی شده باشد.مهندسان باید توجه داشته باشند که تخته پشتیبان عمومی خریداری شده در چین Q235B است.اگر مواد پایه در زمان ارزیابی Q345B باشد و تخته پشتی به طور کلی با ریشه تمیز جایگزین شود، مواد تخته پشتی هنگام تهیه WPS Q235B است.در این مورد Q235B ارزیابی نشده است، بنابراین این WPS با مقررات مطابقت ندارد.

تفسیر پوشش آزمون جوشکار استاندارد EN

در سال های اخیر تعداد پروژه های اسکلت فلزی تولید و جوشکاری شده بر اساس استاندارد EN رو به افزایش است به طوری که تقاضا برای جوشکارهای استاندارد EN رو به افزایش است.با این حال، بسیاری از سازندگان سازه های فولادی در مورد پوشش تست جوشکار EN واضح نیستند و در نتیجه آزمایش های بیشتری انجام می شود.امتحانات از دست رفته زیاد است.اینها بر پیشرفت پروژه تأثیر می گذارد و زمانی که جوش قرار است جوش داده شود، مشخص می شود که جوشکار صلاحیت جوشکاری را ندارد.

این مقاله به طور خلاصه به معرفی پوشش آزمون جوشکار می پردازد تا بتواند به کار همه کمک کند.

1. استانداردهای اجرای آزمون جوشکار

الف) جوش دستی و نیمه اتوماتیک: EN 9606-1 (ساخت و ساز فولادی)

برای سری EN9606 به 5 قسمت تقسیم می شود.1 - فولاد 2 - آلومینیوم 3 - مس 4 - نیکل 5 - زیرکونیوم

ب) ماشین جوشکاری: EN 14732

تقسیم بندی انواع جوش به ISO 857-1 اشاره دارد

2. پوشش مواد

برای پوشش فلز پایه، مقررات مشخصی در استاندارد وجود ندارد، اما مقررات پوششی برای مواد مصرفی جوش وجود دارد.

از طریق دو جدول فوق می توان گروه بندی مواد مصرفی جوشکاری و پوشش بین هر گروه را مشخص کرد.

جوش الکترود (111) پوشش

پوشش انواع سیم

3. ضخامت فلز پایه و پوشش قطر لوله

پوشش نمونه اتصال

پوشش جوش فیله

پوشش قطر لوله فولادی

4. پوشش موقعیت جوش

پوشش نمونه اتصال

پوشش جوش فیله

5. پوشش فرم گره

صفحه پشتی جوش داده شده و جوش تمیز کننده ریشه می توانند یکدیگر را بپوشانند، بنابراین به منظور کاهش سختی آزمایش، به طور کلی اتصال تست جوش داده شده توسط صفحه پشتی انتخاب می شود.

6. پوشش لایه جوش

جوش های چند لایه می توانند جایگزین جوش های تک لایه شوند، اما نه برعکس.

7. یادداشت های دیگر

الف) جوش لب به لب و جوش فیله قابل تعویض نیستند.

ب) اتصال لب به لب می تواند جوش های لوله انشعاب را با زاویه ای بزرگتر یا مساوی 60 درجه بپوشاند و پوشش به لوله انشعاب محدود می شود.

قطر بیرونی باید غالب باشد، اما ضخامت دیوار باید با توجه به محدوده ضخامت دیوار تعریف شود.

ج) لوله های فولادی با قطر بیرونی بیشتر از 25 میلی متر را می توان با صفحات فولادی پوشاند.

د) صفحات می توانند لوله های فولادی با قطر بیشتر از 500 میلی متر را بپوشانند.

ه) ورق را می توان با لوله های فولادی با قطر بیشتر از 75 میلی متر در حالت چرخش پوشانید، اما در موقعیت جوش

در محل PA، PB، PC، PD.

8. بازرسی

برای بازرسی ظاهری و ماکرو بر اساس سطح EN5817 B تست شده است اما کد 501, 502, 503, 504, 5214 طبق سطح C می باشد.
تصویر
الزامات جوشکاری خط متقاطع استاندارد EN

در پروژه هایی با انواع لوله های فولادی یا فولادهای مربعی، نیازهای جوشکاری خطوط متقاطع نسبتاً زیاد است.زیرا در صورتی که طراحی نیاز به نفوذ کامل داشته باشد، اضافه کردن صفحه آستری در داخل لوله مستقیم آسان نیست و به دلیل تفاوت در گرد بودن لوله فولادی، خط متقاطع برش را نمی توان به طور کامل واجد شرایط کرد و در نتیجه تعمیر دستی در لوله انجام می شود. پیگیری.علاوه بر این، زاویه بین لوله اصلی و لوله انشعاب بسیار کم است و نمی توان به منطقه ریشه نفوذ کرد.

برای سه وضعیت فوق، راه حل های زیر توصیه می شود:

1) هیچ صفحه پشتی برای جوش خط متقاطع وجود ندارد که معادل نفوذ کامل جوش از یک طرف است.جوشکاری در موقعیت ساعت 1 و استفاده از روش محافظ گاز هسته جامد برای جوشکاری توصیه می شود.شکاف جوش 2-4 میلی متر است که نه تنها می تواند نفوذ را تضمین کند، بلکه از جوشکاری نیز جلوگیری می کند.

2) خط متقاطع پس از برش فاقد شرایط است.این مشکل فقط پس از برش ماشینی به صورت دستی قابل تنظیم است.در صورت لزوم می توان از کاغذ الگو برای رنگ آمیزی خط برش خط متقاطع در قسمت بیرونی لوله شاخه استفاده کرد و سپس مستقیماً با دست برش داد.

3) این مشکل که زاویه بین لوله اصلی و لوله انشعاب برای جوشکاری بسیار کوچک است در پیوست E EN1090-2 توضیح داده شده است.برای جوش های خط متقاطع، به 3 قسمت تقسیم می شود: پنجه، منطقه انتقال، ریشه.پنجه و ناحیه انتقال در صورت جوشکاری ضعیف نجس است، فقط ریشه این حالت را دارد.هنگامی که فاصله بین لوله اصلی و لوله انشعاب کمتر از 60 درجه باشد، جوش ریشه می تواند یک جوش فیله باشد.

با این حال، تقسیم مساحت A، B، C و D در شکل به وضوح در استاندارد ذکر نشده است.توصیه می شود با توجه به شکل زیر توضیح دهید:

روش های متداول برش و مقایسه فرآیند

روش های متداول برش عمدتاً شامل برش شعله، برش پلاسما، برش لیزری و برش آب با فشار بالا و غیره است. هر روش فرآیندی مزایا و معایب خاص خود را دارد.هنگام پردازش محصولات، یک روش فرآیند برش مناسب باید با توجه به شرایط خاص انتخاب شود.

1. برش شعله: پس از پیش گرم شدن قسمت برش قطعه کار تا دمای احتراق توسط انرژی حرارتی شعله گاز، جریان اکسیژن برش با سرعت بالا پاشیده می شود تا بسوزد و حرارت برای برش آزاد شود.

الف) مزایا: ضخامت برش بزرگ است، هزینه کم است و راندمان پس از ضخامت بیش از 50 میلی متر مزایای آشکاری دارد.شیب بخش کوچک است (< 1 درجه)، و هزینه نگهداری کم است.

ب) معایب: راندمان کم (سرعت 80 ~ 1000 میلی متر در دقیقه در ضخامت 100 میلی متر)، فقط برای برش فولاد کم کربن استفاده می شود، نمی تواند فولاد کربن بالا، فولاد ضد زنگ، چدن و ​​غیره را برش دهد، منطقه تحت تأثیر حرارت بزرگ، تغییر شکل جدی ضخامت صفحات، عملیات دشوار بزرگ است.

2. برش پلاسما: روشی برای برش با استفاده از تخلیه گاز برای تشکیل انرژی حرارتی قوس پلاسما.هنگامی که قوس و مواد می سوزند، گرما ایجاد می شود تا مواد به طور مداوم از طریق اکسیژن برش سوزانده شده و توسط اکسیژن برش تخلیه شود تا برش ایجاد شود.

الف) مزایا: راندمان برش در 6 ~ 20 میلی متر بالاترین است (سرعت 1400 ~ 4000 میلی متر در دقیقه است) و می تواند فولاد کربنی، فولاد ضد زنگ، آلومینیوم و غیره را برش دهد.

ب) معایب: برش گسترده است، منطقه تحت تأثیر گرما بزرگ است (حدود 0.25 میلی متر)، تغییر شکل قطعه کار آشکار است، برش پیچ و تاب های جدی را نشان می دهد و آلودگی زیاد است.

3. برش لیزری: یک روش فرآیندی است که در آن از پرتو لیزر با چگالی بالا برای گرمایش موضعی برای تبخیر قسمت گرم شده مواد برای دستیابی به برش استفاده می شود.

الف) مزایا: عرض برش باریک، دقت بالا (تا 0.01 میلی متر)، زبری سطح برش خوب، سرعت برش سریع (مناسب برای برش ورق نازک)، و منطقه تحت تأثیر حرارت کوچک.

ب) معایب: هزینه تجهیزات بالا، مناسب برای برش صفحه نازک، اما کارایی برش صفحه ضخیم به وضوح کاهش می یابد.

4. برش آب با فشار بالا: روشی فرآیندی که از سرعت آب با فشار بالا برای دستیابی به برش استفاده می کند.

الف) مزایا: دقت بالا، می تواند هر ماده ای را برش دهد، بدون منطقه تحت تاثیر حرارت، بدون دود.

ب) معایب: هزینه بالا، راندمان کم (سرعت 150 ~ 300 میلی متر در دقیقه در ضخامت 100 میلی متر)، فقط برای برش هواپیما مناسب است، برای برش سه بعدی مناسب نیست.

قطر بهینه سوراخ پیچ مادر چقدر است و ضخامت و اندازه بهینه واشر مورد نیاز چقدر است؟
جدول 14-2 در ویرایش سیزدهم کتابچه راهنمای ساختمان فولادی AISC حداکثر اندازه هر سوراخ پیچ را در ماده اصلی مورد بحث قرار می دهد.لازم به ذکر است که اندازه سوراخ های ذکر شده در جدول 14-2 امکان انحراف خاصی از پیچ ها را در طول فرآیند نصب فراهم می کند و تنظیم فلز پایه باید دقیق تر باشد یا ستون باید دقیقاً روی خط مرکزی نصب شود.توجه به این نکته مهم است که معمولاً برای رسیدگی به این اندازه سوراخ ها برش شعله ای لازم است.یک واشر واجد شرایط برای هر پیچ مورد نیاز است.از آنجایی که این اندازه سوراخ ها به عنوان حداکثر مقدار اندازه های مربوطه آنها مشخص می شود، اغلب می توان از اندازه سوراخ های کوچکتر برای طبقه بندی دقیق پیچ ها استفاده کرد.
راهنمای طراحی AISC 10، بخش نصب ستون پشتیبانی قاب فولادی کم ارتفاع، بر اساس تجربه گذشته، مقادیر مرجع زیر را برای ضخامت و اندازه واشر تعیین می کند: حداقل ضخامت واشر باید 1/3 قطر پیچ باشد و حداقل قطر واشر (یا طول و عرض واشر غیر دایره ای) باید 25.4 میلی متر (1 اینچ) بزرگتر از قطر سوراخ باشد.هنگامی که پیچ کشش را منتقل می کند، اندازه واشر باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا کشش را به فلز پایه منتقل کند.به طور کلی می توان اندازه واشر مناسب را با توجه به اندازه ورق فولادی تعیین کرد.
آیا می توان پیچ را مستقیماً به فلز پایه جوش داد؟

اگر مواد پیچ ​​قابل جوش باشد، می توان آن را به فلز پایه جوش داد.هدف اصلی از استفاده از لنگر، ایجاد یک نقطه پایدار برای ستون است تا از پایداری آن در هنگام نصب اطمینان حاصل شود.علاوه بر این، پیچ و مهره ها برای اتصال سازه های بارگذاری شده استاتیک برای مقاومت در برابر نیروهای نگهدارنده استفاده می شود.جوش دادن پیچ به فلز پایه هیچ یک از اهداف فوق را انجام نمی دهد، اما به ایجاد مقاومت در برابر خروج کمک می کند.

از آنجایی که اندازه سوراخ فلز پایه خیلی بزرگ است، میله لنگر به ندرت در مرکز سوراخ فلز پایه قرار می گیرد.در این مورد، یک واشر صفحه ضخیم (همانطور که در شکل نشان داده شده است) مورد نیاز است.جوش دادن پیچ به واشر شامل ظاهر جوش فیله است، مانند طول جوش برابر با محیط پیچ [π(3.14) برابر قطر پیچ]، در این صورت شدت نسبتا کمی ایجاد می کند.اما جوش دادن قسمت رزوه دار پیچ مجاز است.در صورت وجود پشتیبانی بیشتر، جزئیات پایه ستون را می توان با در نظر گرفتن "صفحه جوش داده شده" در تصویر زیر تغییر داد.

قطر بهینه سوراخ پیچ مادر چقدر است و ضخامت و اندازه بهینه واشر مورد نیاز چقدر است؟

اهمیت کیفیت جوشکاری چسبناک
در تولید اسکلت فلزی، فرآیند جوشکاری به عنوان بخش مهمی از تضمین کیفیت کل پروژه مورد توجه قرار گرفته است.با این حال، جوشکاری چسبنده، به عنوان اولین حلقه فرآیند جوشکاری، اغلب توسط بسیاری از شرکت ها نادیده گرفته می شود.دلایل اصلی عبارتند از:

1) جوشکاری موقعیت یابی بیشتر توسط مونتاژ کننده ها انجام می شود.به دلیل آموزش مهارت ها و تخصیص فرآیند، بسیاری از مردم فکر می کنند که این فرآیند جوشکاری نیست.

2) درز جوشکاری زیر درز جوش نهایی پنهان شده و بسیاری از عیوب پوشانده می شود که در بررسی نهایی درز جوش نمی توان آنها را پیدا کرد که هیچ تاثیری در نتیجه بازرسی نهایی ندارد.

▲ خیلی نزدیک به پایان (خطا)

آیا جوش های چسبی مهم هستند؟چقدر روی جوش رسمی تاثیر می گذارد؟در تولید ابتدا باید نقش محل قرار دادن جوش ها را روشن کرد: 1) تثبیت بین صفحات قطعات 2) تحمل وزن اجزای خود را در حین حمل و نقل.

استانداردهای مختلف نیاز به جوشکاری چسبناک دارند:

با ترکیب الزامات هر استاندارد برای جوشکاری چسبی می توان دریافت که مواد جوش و جوشکارهای جوشکاری چسبی مانند جوش رسمی هستند که برای درک اهمیت کافی است.

▲حداقل 20 میلی متر از انتها (درست)

با توجه به ضخامت قطعه و فرم اجزا می توان طول و اندازه جوشکاری را تعیین کرد، مگر اینکه در استاندارد محدودیت های سختی وجود داشته باشد، اما طول و ضخامت جوشکاری چسبی باید متوسط ​​باشد.اگر بیش از حد بزرگ باشد، سختی جوشکار را افزایش می دهد و اطمینان از کیفیت را دشوار می کند.برای جوش های فیله، اندازه جوش بسیار بزرگ به طور مستقیم بر ظاهر جوش نهایی تأثیر می گذارد و به راحتی موج دار به نظر می رسد.اگر خیلی کوچک باشد، به راحتی می توان در حین فرآیند انتقال یا زمانی که طرف معکوس جوش چسبانده می شود، ترک خوردگی ایجاد کرد.در این حالت باید جوش چسبیده به طور کامل حذف شود.

▲ ترک جوشکاری چسبناک (خطا)

برای جوش نهایی که نیاز به UT یا RT دارد، می توان عیوب جوشکاری چسبنده را پیدا کرد، اما برای جوش های فیله یا جوش های با نفوذ جزئی، جوش هایی که نیازی به بازرسی از نظر عیوب داخلی ندارند، عیوب جوشکاری چسبناک هستند. "، که هر لحظه احتمال انفجار وجود دارد و مشکلاتی مانند ترک خوردگی جوش ها را ایجاد می کند.
هدف از عملیات حرارتی پس از جوش چیست؟
سه هدف از عملیات حرارتی پس از جوش وجود دارد: حذف هیدروژن، حذف تنش جوشکاری، بهبود ساختار جوش و عملکرد کلی.عملیات هیدروژن زدایی پس از جوش به عملیات حرارتی در دمای پایین اطلاق می شود که پس از اتمام جوشکاری و سرد نشدن جوش تا دمای زیر 100 درجه سانتی گراد انجام می شود.مشخصات کلی این است که تا 200 ~ 350 ℃ گرم کنید و آن را برای 2-6 ساعت نگه دارید.عملکرد اصلی عملیات حذف هیدروژن پس از جوش، تسریع خروج هیدروژن در ناحیه جوش و گرما است که در جلوگیری از ترک های جوشکاری در حین جوشکاری فولادهای کم آلیاژ بسیار موثر است.

در طول فرآیند جوشکاری به دلیل عدم یکنواختی گرمایش و سرمایش و مهار یا مهار خارجی خود قطعه، پس از اتمام کار جوشکاری همواره تنش جوش در قطعه ایجاد خواهد شد.وجود تنش جوش در قطعه باعث کاهش ظرفیت باربری واقعی ناحیه اتصال جوش شده، تغییر شکل پلاستیک و حتی در موارد شدید آسیب به قطعه می شود.

عملیات حرارتی کاهش تنش برای کاهش استحکام تسلیم قطعه کار جوش داده شده در دمای بالا برای دستیابی به هدف کاهش تنش جوش است.دو روش متداول وجود دارد: یکی تلطیف کلی در دمای بالا، یعنی کل جوش را در کوره گرمایش قرار می دهند، به آرامی تا دمای معینی گرم می کنند، سپس برای مدتی نگه می دارند و در نهایت در هوا یا سرد می شوند. در کورهبه این ترتیب می توان 80-90 درصد تنش جوشکاری را از بین برد.روش دیگر تلطیف موضعی با دمای بالا است، یعنی فقط جوش و ناحیه اطراف آن را گرم می کنند و سپس به آرامی خنک می کنند، مقدار پیک تنش جوش را کاهش می دهند، توزیع تنش را نسبتاً صاف می کنند و تا حدی تنش جوش را حذف می کنند.

پس از جوشکاری برخی از مواد فولادی آلیاژی، اتصالات جوش داده شده آنها ساختار سخت شده ای پیدا می کند که خواص مکانیکی مواد را بدتر می کند.علاوه بر این، این ساختار سخت شده ممکن است منجر به تخریب اتصال در اثر تنش جوشکاری و هیدروژن شود.پس از عملیات حرارتی، ساختار متالوگرافی اتصال بهبود می یابد، انعطاف پذیری و چقرمگی اتصال جوش داده شده بهبود می یابد و خواص مکانیکی جامع اتصال جوش داده شده بهبود می یابد.
آیا آسیب قوس الکتریکی و جوش های موقتی که در جوش های دائمی ذوب شده اند باید حذف شوند؟

در سازه های دارای بار ثابت، آسیب های قوس الکتریکی نیازی به حذف ندارند، مگر اینکه اسناد قرارداد صراحتاً نیاز به حذف آنها داشته باشد.اما در سازه‌های دینامیکی، قوس‌بندی می‌تواند باعث تمرکز بیش از حد تنش شود که باعث از بین رفتن دوام سازه دینامیکی می‌شود، بنابراین سطح سازه باید صاف زمینی شود و ترک‌های سطح سازه به صورت چشمی بررسی شوند.برای جزئیات بیشتر در مورد این بحث، لطفاً به بخش 5.29 AWS D1.1:2015 مراجعه کنید.

در بیشتر موارد، اتصالات موقت روی جوش های چسبنده را می توان در جوش های دائمی گنجاند.به طور کلی، در سازه‌های دارای بار استاتیکی، نگهداری آن دسته از جوش‌های چسبناکی که نمی‌توان آن‌ها را به کار برد، مجاز است، مگر اینکه اسناد قرارداد به طور خاص نیاز به حذف آنها داشته باشد.در سازه هایی که بارگذاری دینامیکی دارند، جوش های موقتی چسبنده باید حذف شوند.برای جزئیات بیشتر در مورد این بحث، لطفاً به بخش 5.18 AWS D1.1:2015 مراجعه کنید.

[1] ساختارهای دارای بار استاتیک با کاربرد و حرکت بسیار کند مشخص می شوند که در ساختمان ها رایج است

[2] ساختار بارگذاری شده دینامیکی به فرآیند اعمال و/یا حرکت با سرعت معینی اطلاق می‌شود که نمی‌توان آن را ایستا در نظر گرفت و نیازمند در نظر گرفتن خستگی فلز است که در سازه‌های پل و ریل‌های جرثقیل رایج است.
اقدامات احتیاطی برای پیش گرمایش جوشکاری در زمستان
زمستان سرد فرا رسیده است و همچنین الزامات بیشتری را برای پیش گرمایش جوش مطرح می کند.دمای پیش گرم معمولاً قبل از لحیم کاری اندازه گیری می شود و حفظ این حداقل دما در طول لحیم کاری اغلب نادیده گرفته می شود.در زمستان، سرعت خنک کننده اتصال جوش سریع است.اگر کنترل حداقل دما در فرآیند جوشکاری نادیده گرفته شود، خطرات پنهانی جدی برای کیفیت جوش به همراه خواهد داشت.

ترک های سرد بیشترین و خطرناک ترین در بین عیوب جوشکاری در زمستان است.سه عامل اصلی برای تشکیل ترک های سرد عبارتند از: مواد سخت شده (فلز پایه)، هیدروژن و درجه مهار.برای فولاد سازه‌ای معمولی، دلیل سخت شدن مواد این است که سرعت خنک‌سازی بیش از حد است، بنابراین افزایش دمای پیش‌گرم و حفظ این دما می‌تواند این مشکل را به خوبی حل کند.

در ساخت و ساز زمستانی عمومی، دمای پیش گرمایش 20 ℃-50 ℃ بالاتر از دمای معمولی است.توجه ویژه باید به پیش گرم شدن محل جوشکاری صفحه ضخیم کمی بالاتر از جوش رسمی باشد.برای جوشکاری با سرباره الکتریکی، جوشکاری قوس زیردریایی و سایر روش‌های لحیم کاری با ورودی گرما، روش‌های لحیم کاری بالاتر می‌تواند مانند دمای پیش گرمایش معمولی باشد.برای اجزای بلند (معمولاً بزرگتر از 10 متر)، تخلیه تجهیزات گرمایش (لوله گرمایش یا ورق گرمایش الکتریکی) در طول فرآیند جوشکاری توصیه نمی شود تا از وضعیت "یک سر گرم و سر دیگر سرد" جلوگیری شود.در مورد عملیات در فضای باز، پس از اتمام جوشکاری، اقدامات حفظ حرارت و خنک کننده کند باید در ناحیه جوش انجام شود.

لوله های پیش گرمای جوشکاری (برای اعضای بلند)

استفاده از مواد مصرفی جوشکاری کم هیدروژن در فصل زمستان توصیه می شود.طبق استانداردهای AWS، EN و سایر استانداردها، دمای پیش گرم کردن مواد مصرفی جوشکاری با هیدروژن پایین می تواند کمتر از مواد مصرفی جوشکاری عمومی باشد.به فرمول بندی توالی جوش توجه کنید.یک توالی جوش مناسب می تواند تا حد زیادی مهار جوش را کاهش دهد.در عین حال، به عنوان یک مهندس جوش، این مسئولیت و تعهد است که اتصالات جوش در نقشه ها را که ممکن است باعث محدودیت زیادی شود، بررسی کرده و برای تغییر فرم اتصال با طراح هماهنگ شود.
پس از لحیم کاری، چه زمانی باید لنت ها و صفحات پین اوت را جدا کرد؟
به منظور اطمینان از یکپارچگی هندسی اتصال جوش داده شده، پس از اتمام جوشکاری، ممکن است نیاز باشد صفحه سرب در لبه قطعه قطع شود.عملکرد صفحه خروجی اطمینان از اندازه نرمال جوش از ابتدا تا انتهای فرآیند جوشکاری است.اما روند فوق باید دنبال شود.همانطور که در بخش‌های 5.10 و 5.30 AWS D1.1 2015 مشخص شده است. هنگامی که نیاز به حذف ابزارهای کمکی جوشکاری مانند لنت‌های جوشکاری یا صفحات سربی باشد، عملیات سطح جوشکاری باید مطابق با الزامات مربوطه انجام شود. آماده سازی قبل از جوشکاری

زلزله شمال ریج در سال 1994 منجر به تخریب ساختار اتصال جوشی "تیر-ستون-فولاد" شد و توجه و بحث را در مورد جزئیات جوشکاری و لرزه ای جلب کرد و بر اساس آن شرایط استاندارد جدیدی ایجاد شد.مقررات مربوط به زلزله در ویرایش 2010 استاندارد AISC و ضمیمه شماره 1 مربوطه شامل الزامات واضحی در این زمینه می باشد، یعنی هر زمان که پروژه های مهندسی لرزه ای در میان باشد، لنت های جوش و صفحات سرب باید پس از جوشکاری حذف شوند. .با این حال، یک استثنا وجود دارد، جایی که عملکرد حفظ شده توسط مؤلفه آزمایش شده هنوز با انجام کارهایی غیر از موارد فوق قابل قبول است.

بهبود کیفیت برش - ملاحظات در برنامه نویسی و کنترل فرآیند
با توسعه سریع صنعت، بهبود کیفیت برش قطعات اهمیت ویژه ای دارد.عوامل زیادی بر برش تاثیر می گذارد، از جمله پارامترهای برش، نوع و کیفیت گاز مصرفی، توانایی فنی اپراتور کارگاه و درک تجهیزات دستگاه برش.

(1) استفاده صحیح از اتوکد برای ترسیم گرافیک قطعات یک پیش نیاز مهم برای کیفیت قطعات برش است.پرسنل حروفچینی تودرتو برنامه‌های قطعات برش CNC را مطابق با الزامات نقشه‌های قطعه جمع‌آوری می‌کنند و هنگام برنامه‌ریزی برخی از قطعات باریک و اتصال فلنج باید اقدامات منطقی انجام شود: جبران نرم، فرآیند ویژه (هم لبه، برش مداوم) و غیره، تا اطمینان حاصل شود که اندازه قطعات پس از برش از بازرسی عبور می کند.

(2) هنگام برش قطعات بزرگ، به دلیل اینکه ستون مرکزی (مخروطی، استوانه ای، تار، پوشش) در پشته گرد نسبتاً بزرگ است، توصیه می شود برنامه نویسان پردازش ویژه ای را در طول برنامه ریزی، اتصال میکرو (افزایش نقاط شکست) انجام دهند. نقطه غیر برش موقت مربوطه (5 میلی متر) را در همان سمت قسمتی که قرار است برش دهید تنظیم کنید.این نقاط در طول فرآیند برش با صفحه فولادی متصل می شوند و قطعات برای جلوگیری از جابجایی و تغییر شکل انقباض نگه داشته می شوند.پس از برش سایر قسمت ها، این نقاط برش داده می شوند تا اطمینان حاصل شود که اندازه قسمت های بریده شده به راحتی تغییر شکل نمی دهد.

تقویت کنترل فرآیند قطعات برش کلید بهبود کیفیت قطعات برش است.پس از تجزیه و تحلیل زیاد داده ها، عوامل موثر بر کیفیت برش به شرح زیر است: اپراتور، انتخاب نازل های برش، تنظیم فاصله بین نازل های برش و قطعه کار، و تنظیم سرعت برش و عمود بودن بین سطح برش. صفحه فولادی و نازل برش.

(1) هنگام کار با دستگاه برش CNC برای برش قطعات، اپراتور باید قطعات را مطابق با فرآیند برش خالی برش دهد، و اپراتور موظف است آگاهی از بازرسی خود داشته باشد و بتواند بین قطعات واجد شرایط و فاقد صلاحیت برای اولین بار تمایز قائل شود. قطعه توسط خودش بریده شده، در صورت عدم صلاحیت اصلاح و به موقع تعمیر شود.سپس آن را به بازرسی کیفیت ارسال کنید و اولین بلیط واجد شرایط را پس از گذراندن بازرسی امضا کنید.تنها پس از آن می توان تولید انبوه قطعات برش.

(2) مدل نازل برش و فاصله بین نازل برش و قطعه کار همه به طور منطقی با توجه به ضخامت قطعات برش انتخاب می شوند.هرچه مدل نازل برش بزرگتر باشد، ضخامت صفحه فولادی که معمولاً برش داده می شود، ضخیم تر است.و فاصله بین نازل برش و صفحه فولادی در صورتی که خیلی دور یا نزدیک باشد تحت تأثیر قرار می گیرد: بیش از حد باعث می شود ناحیه گرمایش بیش از حد بزرگ باشد و همچنین تغییر شکل حرارتی قطعات را افزایش می دهد.اگر خیلی کوچک باشد، نازل برش مسدود می شود و در نتیجه قطعات فرسوده هدر می رود.و سرعت برش نیز کاهش می یابد و راندمان تولید نیز کاهش می یابد.

(3) تنظیم سرعت برش به ضخامت قطعه کار و نازل برش انتخاب شده مربوط می شود.به طور کلی با افزایش ضخامت سرعت آن کاهش می یابد.اگر سرعت برش خیلی سریع یا خیلی آهسته باشد، بر کیفیت پورت برش قطعه تأثیر می گذارد.سرعت برش معقول هنگامی که سرباره جاری می شود، صدای چکیدن منظم ایجاد می کند، و خروجی سرباره و نازل برش اساساً در یک خط هستند.سرعت برش معقول، همانطور که در جدول 1 نشان داده شده است، راندمان برش تولید را نیز بهبود می بخشد.

(4) عمود بودن بین نازل برش و سطح ورق فولادی سکوی برش، در صورتی که نازل برش و سطح ورق فولادی عمود نباشند، باعث شیب قسمت قطعه می شود که بر ناهمواری تأثیر می گذارد. اندازه قسمت های بالایی و پایینی قطعه، و دقت نمی توان تضمین کرد.حوادث؛اپراتور باید قبل از برش، نفوذپذیری نازل برش را به موقع بررسی کند.در صورت مسدود شدن جریان هوا شیب دار می شود و باعث می شود که نازل برش و سطح ورق فولادی برش عمود نباشد و اندازه قطعات برش اشتباه شود.به عنوان یک اپراتور، مشعل برش و نازل برش باید قبل از برش تنظیم و کالیبره شوند تا اطمینان حاصل شود که مشعل برش و نازل برش عمود بر سطح صفحه فولادی سکوی برش هستند.

دستگاه برش CNC یک برنامه دیجیتالی است که حرکت ماشین ابزار را هدایت می کند.هنگامی که ماشین ابزار حرکت می کند، ابزار برش تصادفی مجهز قطعات را برش می دهد.بنابراین روش برنامه ریزی قطعات روی صفحه فولادی عامل تعیین کننده ای در کیفیت پردازش قطعات برش خورده است.

(1) بهینه سازی فرآیند برش تودرتو بر اساس نمودار بهینه سازی تودرتو است که از حالت تودرتو به حالت برش تبدیل می شود.با تنظیم پارامترهای فرآیند، جهت کانتور، نقطه شروع خطوط داخلی و خارجی و خطوط ورودی و خروجی تنظیم می شود.برای دستیابی به کوتاهترین مسیر بیکار، تغییر شکل حرارتی در حین برش را کاهش دهید و کیفیت برش را بهبود بخشید.

(2) فرآیند ویژه بهینه سازی تودرتو بر اساس طرح کلی قسمت در نقشه چیدمان و طراحی مسیر برش برای برآوردن نیازهای واقعی از طریق عملیات "توصیفی" مانند برش ریز مفصلی ضد تغییر شکل، چندگانه است. - برش مداوم قطعات، برش پل و غیره، از طریق بهینه سازی، راندمان و کیفیت برش را می توان بهتر بهبود بخشید.

(3) انتخاب معقول پارامترهای فرآیند نیز بسیار مهم است.پارامترهای مختلف برش را برای ضخامت های مختلف صفحه انتخاب کنید: مانند انتخاب خطوط ورودی، انتخاب خطوط سرب، فاصله بین قطعات، فاصله بین لبه های صفحه و اندازه دهانه رزرو شده.جدول 2 پارامترهای برش برای هر ضخامت صفحه است.

نقش مهم گاز محافظ جوشکاری
از نقطه نظر فنی، تنها با تغییر ترکیب گاز محافظ، می توان 5 تأثیر مهم زیر را در فرآیند جوشکاری ایجاد کرد:

(1) نرخ رسوب سیم جوش را بهبود بخشید

مخلوط‌های گاز غنی‌شده با آرگون معمولاً بازده تولید بالاتری نسبت به دی‌اکسید کربن خالص معمولی دارند.برای دستیابی به انتقال جت، محتوای آرگون باید بیش از 85٪ باشد.البته افزایش نرخ رسوب سیم جوش مستلزم انتخاب پارامترهای جوشکاری مناسب است.اثر جوش معمولاً نتیجه تعامل چند پارامتر است.انتخاب نامناسب پارامترهای جوش معمولاً باعث کاهش راندمان جوش و افزایش کار حذف سرباره پس از جوشکاری می شود.

(2) پاشش را کنترل کنید و تمیز کردن سرباره را پس از جوشکاری کاهش دهید

پتانسیل یونیزاسیون کم آرگون باعث افزایش پایداری قوس با کاهش متناظر در پاشش می شود.فناوری جدید اخیر در منابع برق جوش، پاشش را در جوشکاری CO2 کنترل می کند و در شرایط مشابه، در صورت استفاده از مخلوط گاز، می توان پاشش را بیشتر کاهش داد و پنجره پارامتر جوش را می توان گسترش داد.

(3) تشکیل جوش را کنترل کنید و جوشکاری بیش از حد را کاهش دهید

جوش های CO2 تمایل به بیرون زدگی به سمت بیرون دارند و در نتیجه جوشکاری بیش از حد و هزینه های جوش افزایش می یابد.مخلوط گاز آرگون به راحتی تشکیل جوش را کنترل می کند و از هدر رفتن سیم جوش جلوگیری می کند.

(4) سرعت جوش را افزایش دهید

با استفاده از مخلوط گاز غنی از آرگون، پاشش حتی با افزایش جریان جوشکاری به خوبی کنترل می شود.مزیتی که این به همراه دارد افزایش سرعت جوش است، به ویژه برای جوشکاری اتوماتیک، که راندمان تولید را تا حد زیادی بهبود می بخشد.

(5) دود جوش را کنترل کنید

تحت همان پارامترهای عملیاتی جوشکاری، مخلوط غنی از آرگون دودهای جوشکاری را در مقایسه با دی اکسید کربن بسیار کاهش می دهد.در مقایسه با سرمایه گذاری در تجهیزات سخت افزاری برای بهبود محیط عملیات جوشکاری، استفاده از مخلوط گاز غنی از آرگون مزیت اصلی کاهش آلودگی در منبع است.

در حال حاضر، در بسیاری از صنایع، مخلوط گاز آرگون به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد، اما به دلایل گله ای، اکثر شرکت های داخلی از 80% Ar+20% CO2 استفاده می کنند.در بسیاری از کاربردها، این گاز محافظ بهینه عمل نمی کند.بنابراین، انتخاب بهترین گاز در واقع ساده ترین راه برای بهبود سطح مدیریت محصول برای یک شرکت جوشکاری در راه است.مهمترین معیار برای انتخاب بهترین گاز محافظ این است که نیازهای واقعی جوشکاری را تا حد زیادی برآورده کند.علاوه بر این، جریان گاز مناسب مقدمه ای برای اطمینان از کیفیت جوش است، جریان خیلی بزرگ یا خیلی کوچک برای جوشکاری مساعد نیست.